光電科技公司堅持實施人才強企戰(zhàn)略，弘揚愛國奮斗精神，全力營造引才、留才、用才、愛才、成才的人才成長氛圍，激勵科技人員建功新時代，近年來涌現(xiàn)出一大批年輕的高學(xué)歷技術(shù)骨干，高效電池事業(yè)部技術(shù)主管楊少華就是其中之一。
楊少華，2014年6月從西安工業(yè)大學(xué)光學(xué)工程專業(yè)碩士研究生畢業(yè)，同年8月進入陜西有色光電科技有限公司。4年多來，他發(fā)揮專業(yè)所長，聚焦太陽能光伏技術(shù)前沿，在科技研發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新上取得了長足進步和顯著成績。2016年、2017年連續(xù)兩年獲集團公司科學(xué)技術(shù)三等獎，2018年初當選首屆光電科技公司“技術(shù)能手”。
潛心鉆研，成為技術(shù)研發(fā)排頭兵
2015年是光電科技項目建設(shè)一期收尾、試車投產(chǎn)的關(guān)鍵之年，楊少華在高效電池事業(yè)部廠務(wù)部負責(zé)CDS間投入前的驗收調(diào)試、化學(xué)品倉庫改建、樓頂酸排和有機排等工作。這些工作盡管繁瑣，但卻使好學(xué)的他迅速掌握了電池生產(chǎn)車間風(fēng)、水、電、氣結(jié)構(gòu)配置，為后來從事車間技術(shù)工作打下堅實基礎(chǔ)。不久，楊少華走上了技術(shù)崗位負責(zé)電池生產(chǎn)線工藝調(diào)試。面對人員不足、時間緊迫、任務(wù)量大等困難，面對不同網(wǎng)版圖形、漿料粘度，夜以繼日，通過實施一個又一個實驗方案，最終達到絲網(wǎng)印刷工序網(wǎng)版圖形、漿料粘度與燒結(jié)工藝成功匹配，保證了產(chǎn)線順利生產(chǎn)，太陽能電池轉(zhuǎn)換效率從調(diào)試剛開始時的17.6%提高到優(yōu)化后的17.8%。楊少華堅持不懈進行工藝優(yōu)化，電池轉(zhuǎn)換效率當年底穩(wěn)步提升至18.0%左右。在當時，這一數(shù)字已走在了行業(yè)前列，中國有色金屬報、陜西日報、太陽能光伏網(wǎng)等20余家媒體作了報道。
攻堅克難，勇攀技術(shù)高峰
2016年，楊少華在技術(shù)人員緊張有序的努力合作下，緊盯技術(shù)發(fā)展最前沿，使車間工藝優(yōu)化日趨完善，各項技術(shù)指標穩(wěn)步提升，生產(chǎn)、技術(shù)、安全、質(zhì)量等文件日趨完善。多晶電池量產(chǎn)以來，PECVD工序因最早采用笑氣工藝導(dǎo)致鍍膜質(zhì)量不理想，返工率較高，甚至一度達到7%左右。事業(yè)部為此成立PECVD鍍膜質(zhì)量改善小組，楊少華負責(zé)對人、機、料、環(huán)、法各方面綜合分析研判，經(jīng)過反復(fù)試驗，通過優(yōu)化鍍膜工藝、改良石墨舟清洗、改善飽和工藝等措施，使PECVD鍍膜質(zhì)量大為改善，返工比例降至1.5%左右。當年后半年隨著絲網(wǎng)二次印刷調(diào)試使用、三柵圖形優(yōu)化成四柵圖形等一系列工藝方案的先后實施，電池轉(zhuǎn)換效率穩(wěn)步提升至18.4%左右。楊少華及團隊也通過反復(fù)實踐掌握了電池研發(fā)領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)與核心工藝。
追趕超越，占領(lǐng)技術(shù)制高點
2017年3月，電池生產(chǎn)線漏電率較之前的1.5%左右陡然增大到2.5%，并有增高趨勢。為此，楊少華帶領(lǐng)技術(shù)團隊在進行了前期數(shù)據(jù)統(tǒng)計、歸類分析后制定出詳細可行的產(chǎn)線工藝衛(wèi)生條例，對制絨、刻蝕段工藝進行調(diào)整，PECVD對舟的清洗和飽和做了改善，有效降低了點漏電和邊緣漏電出現(xiàn)概率，到6月底漏電率降至1%以內(nèi)。7月起楊少華帶領(lǐng)團隊率先在產(chǎn)線導(dǎo)入無網(wǎng)結(jié)技術(shù)，完成小批量和中批量試驗，實驗結(jié)果證實轉(zhuǎn)換效率提升0.08-0.12%左右，正銀單耗下降10mg，網(wǎng)版壽命提高5000pcs。同年，楊少華帶領(lǐng)團隊通過對PECVD工藝技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)和反復(fù)實驗，氮化硅薄膜沉積工藝取得關(guān)鍵性技術(shù)突破，成功研發(fā)出沉積三層氮化硅膜的最優(yōu)工藝條件，電池轉(zhuǎn)化效率一舉提升0.07%—0.1%。
提質(zhì)增效是制造業(yè)永恒的話題。2018年春節(jié)剛過，在前期市場調(diào)研基礎(chǔ)上楊少華及團隊對抗PID工藝路線進行更改，由之前的笑氣工藝變?yōu)槌粞豕に?，在組件車間測試CTM值在1%以內(nèi)，符合行業(yè)標準。與笑氣工藝路線相比，按照臭氧工藝路線生產(chǎn)每年可降低生產(chǎn)成本20萬元，且每個班PECVD增加產(chǎn)能5000PCS。
作為一名基層技術(shù)人員，楊少華十分注重與團隊成員溝通交流，提高大家的積極性和主觀能動性，使團隊處于和諧、融洽的工作氛圍中。他常說，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)高效低耗的電池片是一名技術(shù)人員的責(zé)任，更是踐行綠色發(fā)展的使命。工作中，他充分發(fā)揮主觀能動性和專業(yè)特長，弘揚愛國奮斗精神，不斷學(xué)習(xí)吸收消化改進新工藝新技術(shù)，在實現(xiàn)光電夢的征程中建功立業(yè)，為光電科技公司搶占技術(shù)制高點貢獻了力量。
